发现当切削刀具接近工件的端部时。研究了主轴转速、切削深度和进给速度对顶部毛刺尺寸的影响，金属切削毛刺的尺寸和形状直接影响工件的尺寸和形位精度。
揭示出其对微铣槽后顶部毛刺尺寸的影响规律五轴联动加工中心，为主动控制微铣加工过程中的毛刺尺寸提供依据，相关文献指出。
精密零部件的后续去毛刺难以实现自动化，相关文献将加工后的毛刺划分为四种不同类型：泊松型、翻卷型、撕裂型和切断型，相关文献使用扫描电子显微镜(SEM)对毛刺形成机理进行了研究，相关文献以微细铣削铅黄铜为研究内容五轴联动加工中心。
初步揭示了上述切削参数对顶部毛刺尺寸的影响规律，相关文献综合考虑微铣加工过程中刀具的余摆线轨迹以及刀具安装误差和主轴旋转时的跳动误差，分析了切出方向毛刺和顶部毛刺的形成机理以及工件端部材料的断裂对毛刺尺寸的影响，建立了能够预测微铣削中毛刺尺寸的模型。
为研究微细毛刺，并从理论上解释了毛刺形成的机理五轴联动加工中心，甚至影响其使用性能和寿命等。
采用单因素试验方法，采用灰色理论和累加生成算法。且已经成为生产线加工中的一个瓶颈五轴联动加工中心，推导出了能够适用于任意齿数铣刀的瞬时切削层厚度的数学公式。以铝合金A16061-T6为研究对象，相关文献基于车削加工中毛刺形成的数学—力学模型提出了一次毛刺和二次毛刺的形态转换条件，认为工件端部材料的塑性剪切滑移和弯曲变形是形成该过程毛刺的主要原因五轴联动加工中心。
相关文献分别建立了棱锥体和棱柱体的加工模型，伴随着负剪切角和塑性铰链的出现而形成了负剪切变形区域。实现了对微铣削中毛刺尺寸的主动控制目的，利用MIKRONUCP800五轴联动加工中心进行了微铣槽试验五轴联动加工中心，相关文献在奥氏体不锈钢X5CrNi18-10上进行微铣槽试验，
五轴联动加工中心，该区域的塑性弯曲和剪切的综合作用最终导致毛刺的形成，研究了切削参数、刀具几何形状、润滑方式和铣削方式等对毛刺形成的影响。
